MADRID, 27 (EUROPA PRESS)

Renault Group y el Comisariado francés de la Energía Atómica y Energías alternativas (CEA) han desarrollado una estructura con una arquitectura de mallas complejas que permite obtener, con un único material y en una única etapa de fabricación aditiva mediante impresión 3D, elementos que ofrecen un comportamiento mecánico adaptativo y prestaciones más avanzadas, según explica la marca francesa en un comunicado.

La compañía explica, que tras dos años de investigación y pruebas que dieron lugar a una decena de patentes presentadas, Renault Group y el CEA han desarrollado elementos que son más eficientes, ligeros y personalizables, que podrían sustituir a otros compuestos habitualmente por el ensamblaje de varios materiales, como los asientos y respaldos, los reposabrazos, la consola central, entre otros.

UNA ESTRUCTURA RETICULAR ESTRATÉGICAMENTE ORGANIZADA

En concreto, Renault indica que la innovación radica en el uso de métodos y herramientas digitales disruptivos para diseñar una estructura reticular estratégicamente organizada (conocida como "lattice").

Cada una de las barras que componen las mallas de esta estructura puede configurarse tridimensionalmente, para constituir redes multicapa de celdas en las que cada capa tiene una función y características únicas.

Aunque más complejas en su diseño, las piezas monolíticas y monomateriales resultantes son más sencillas de producir, en una única operación de impresión 3D y sin ningún tipo de ensamblaje, minimizando la huella de carbono y no generando residuos, asegura la marca.

Estas estructura, fabricadas en TPU (poliuretano termoplástico), son reciclables. Además, continúan las investigaciones para evaluar las compatibilidades de otros materiales, en particular los de origen biológico, indica Renault.

ALIGERA LOS ASIENTOS UN 30%

Renault señala que esta arquitectura de materiales, aplicada a los asientos, debería permitir aligerarlos aproximadamente un 30% y, por tanto, reducir su espesor, lo que resulta en un solo material con prestaciones de acomodo, confort, amortiguación y sujeción que no se pueden conseguir con los materiales habituales que los componen (tejidos, espumas o refuerzos).

Por tanto, el asiento podría incluso modelarse según la morfología de su conductor y sus diferentes zonas configurarse con propiedades específicas para responder a fuerzas de presión individualizadas y así ofrecer niveles personalizados de comodidad y amortiguación.

Además, Renault añade que la fabricación aditiva por impresión 3D también permite todas las opciones de forma, textura y personalización.

FABRICACIÓN ADITIVA

Por último, Renault explica que si bien la fabricación aditiva ha sido utilizada desde hace varios años en los centros industriales del fabricante para piezas de utillaje, ahora se ha introducido también en el diseño de piezas de prototipos.

Este proceso se llama aditivo, porque la fabricación se basa en la superposición de finas capas de material, una a una, a partir de un archivo digital más o menos complejo.

Renault afirma que la estructura desarrollada con el CEA "abre el camino a nuevas aplicaciones" incluyendo las zonas con las que los ocupantes del vehículo están en contacto, como los asientos delanteros, los reposabrazos de las puertas, la consola central, la banqueta trasera o el volante.

"Esta innovación es el resultado de la combinación de la experiencia en I+D de dos grandes actores de la innovación, el CEA y Renault Group. Podría permitirnos ofrecer un verdadero elemento diferenciador a los clientes, con una experiencia de conducción única", señala el director de la Síntesis Vehículo y de la Tecnología de Fases iniciales de la Ingeniería Renault Group, Jean-François Salessy.